Sluisdeuren 3e kolk Beatrixsluis: grote deuren, veel werk

Nieuwsbericht

Sluisdeuren 3e kolk Beatrixsluis: grote deuren, veel werk

Gepubliceerd op: 28 september 2017- Laatste update: 26 september 2017 17:11 uur

De 3e kolk van de Prinses Beatrixsluis wordt één van de grootste ter wereld voor binnenvaartschepen. Een grote kolk betekent natuurlijk ook grote sluisdeuren. Reden genoeg om het eens over die deuren te hebben…

De 3e kolk van de Prinses Beatrixsluis krijgt 4 roldeuren: 2 deuren aan de Lekzijde – het zogenaamde buitenhoofd – en 2 deuren aan de kant van het Lekkanaal, het binnenhoofd. En die deuren zijn enorm: ze worden 28 m lang, 6,25 m dik en 14 m hoog en bestaan volledig uit staal. Eenmaal af krijgen ze een conservering – een beschermlaag – om te voorkomen dat ze gaan roesten.

Werkplaatstekeningen

Maar hoe maak je nou zulke grote deuren? Koen Verdonk, manager realisatie bij Sas van Vreeswijk, vertelt dat de deuren in China worden gemaakt. ‘Bij die beslissing zijn we niet over 1 nacht ijs gegaan. Uiteindelijk heeft de prijs-kwaliteitsverhouding van de Chinese producent de doorslag gegeven.’ Verdonk vertelt dat de producent op basis van het definitieve ontwerp gedetailleerde werkplaatstekeningen heeft gemaakt. ‘Deze tekeningen bevatten alle onderdelen van de sluisdeuren – zelfs alle boutjes, moertjes en lassen – waarbij elk onderdeel een unieke code heeft gekregen. Deze staan ook in de computer.’

Uniek nummer

Per schip worden enorme stalen platen bij de producent aangeleverd. ‘Alle platen zijn inmiddels binnen’, vertelt Harald Smeets, die namens Sas van Vreeswijk op locatie bij de producent in China werkt. ‘In de fabriek krijgt elke plaat een uniek nummer. Zo zijn de platen – en ook de losse onderdelen die uit elke plaat worden gesneden – straks precies traceerbaar. Handig als er iets mis blijkt te zijn met een onderdeel. Dan weten we precies welke andere onderdelen we ook moeten controleren.’

Snijmachine

Bij aankomst gaan de platen, na een laatste kwaliteitscontrole op beschadigingen en mechanische eigenschappen, door een scanner. Smeets vertelt dat de scanner de te fabriceren onderdelen van de deuren op de stalen plaat projecteert. ‘Daarna versnijdt een plasma snijmachine de onderdelen. De losse onderdelen onderwerpen we uiteraard aan een kwaliteitscontrole. Daarbij gaan we na of ze kloppen met de tekening in de computer, en voldoen aan de eisen die Rijkswaterstaat en Sas van Vreeswijk hebben gesteld en aan normen, bijvoorbeeld op het gebied van stevigheid en veiligheid.’

Bouwpakket

Volgende stap in het productieproces is het aan elkaar lassen van de losse onderdelen. ‘De afgelopen tijd zijn we druk bezig geweest met het testen van de lasmethoden’, vertelt Smeets. ‘Hiervoor maken de Chinese lassers proefstukken, die uitvoerig worden getoetst en getest. Zo tonen we aan dat de lassers gekwalificeerd zijn om het juiste type las te mogen maken.’ Ook de lassen zelf worden uiteindelijk stuk voor stuk gecontroleerd. Verdonk: ‘Intern door de producent, extern door onszelf én door een onafhankelijke derde partij. Het mag natuurlijk niet gebeuren dat er vanwege een slechte las een lek in de deur ontstaat.’

Per schip

Als de deuren in elkaar zijn gezet, worden ze eerst gestraald. ‘Zo zorgen we ervoor dat ze schoon zijn’, legt Verdonk uit. ‘Daarna komt de coating – primer en 2 deklagen – erop. Vervolgens gaan er 2 deuren per schip naar de haven van Rotterdam. In Rotterdam brengen we allerlei installaties, kabels en buizen aan, die nodig zijn voor bijvoorbeeld de bediening. Daarna worden de deuren op een ponton naar de Beatrixsluis worden vervoerd. Daar worden ze opgetakeld en op hun plek gezet.’ Dan volgt een periode van afmonteren en testen. Dat gebeurt ook voor de andere 2 deuren, waarna op het eind de gehele bediening getest kan worden. ‘We zitten we al in de tweede helft van 2018’, aldus Verdonk. ‘Dat duurt dus nog even.’

Dit voorjaar verscheen ook een artikel in wijkkrant De Beugelaer over de sluisdeuren. Benieuwd naar de informatie in dit artikel? Je vindt het artikel op pagina 17.

Onderliggende pagina's